模具是现代工业企业制造不可缺少的环节和配件，以下从模具的分类，模具的结构，常用注塑材质和模具的内部结构设计4个方面介绍模具的基本结构。
一.模具的分类，模具大致分为以下4种:
1.塑料模具：①注塑模具，②吹塑模具，③吸塑模具。
2.压铸模具：①铝合金模具，②锌合金模具，③镁合金模具。
3.铸造模具：①翻砂模具，②失腊模具，③重力浇铸模具，④倒胶模具。
4.五金模具：①冲压模具，②拉伸模具，③冷镦模具。
二.注塑模具的结构:
1.注塑模具又分为：①热胶模(热流道模具)，②冷胶模、冷胶膜的进胶方式分为大水口和细水口(又叫三板模具)，③包胶模(双色模)。
2.注塑模具基本设计：①模具的滑块设计，②模具的斜顶设计，③模具的运水设计。
三.常用塑胶材料材质:
1.塑料的分类：我们常说的塑料，是对所有塑料品种的统称，它的应用很广泛，因此，分类方法也各有不同。按用途大体可以分为通用塑料和工程塑料两大类。
①通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，这些是日常使用最广泛的材料，性能要求不高，成本低。
②工程塑料指一些具有机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。其机械性能、电气性能、对化学环境的耐受性、对高温、低温的耐受性等方面都具有较优越的特点，在工程技术上甚至能取代某些金属或其它材料。常见的有ABS、聚酰胺(简称PA,俗称尼龙)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有机玻璃(PMMA)、聚酯树脂(如PET、PBT)等等，前四种发展最快，为国际上公认的四大工程塑料。
2.按加热时的工艺性能，塑料又可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。
①热固性塑料在受热后分子结构转化成网状或体型而固化成型，变硬后即使加热也不能使它再软化。这种材料的特点是质地坚硬，耐热性好，尺寸比较稳定，不溶于溶剂。常见的有酚醛树脂(PF)、环氧树脂(EP)、不饱和聚酯(UP)等等。②热塑性塑料在受热条件下软化熔融，冷却后定型。并可多次反复而始终具有可塑性，加工时所起的是物理变化。常见的有聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性品种、ABS、尼龙(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、有机玻璃(PMMA)等等。这类塑料在一定塑化温度及适当压力下成型过程比较简单，其塑料制品具有不同的物理性能和机械性能。
3.ABS塑胶特性
①ABS俗称超不碎胶，是一种高强度改性PS。
②三元结构的ABS兼具各组分的多种固有特性：丙烯腈能使制品有较高的强度和表面硬度，提高耐化学腐蚀性和耐热性;丁二烯使聚合物有一定的柔顺性，使塑胶外壳在低温下具有一定的韧性和弹性、较高的冲击强度而不易脆折;苯乙烯使分子链保持刚性，使材质坚硬、带光泽，保留了良好的电性能和热流动性，易于加工成型和染色。
③ABS本色为浅象牙色，不透明，无毒无味，属于无定形塑料。粘度适中，它的熔体流动性和温度、压力都有关系，其中压力的影响要大一些。
④ABS树脂是一种缓慢燃烧的材料，燃烧时火焰呈黄色，冒黑烟，气味特殊，在继续燃烧时不会熔融滴落。
4.ABS的主要优点：
①综合性能比较好：机械强度高;抗冲击能力强，低温时也不会迅速下降;缺口敏感性较好;抗蠕变性好，温度升高时也不会迅速下降;有一定的表面硬度，抗抓伤;耐磨性好，摩擦系数低;
②电气性能好，受温度、湿度、频率变化影响小
③耐低温达-40℃.
④耐酸、碱、盐、油、水;
⑤可以用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面装饰;
⑥较小的收缩率，较宽的成型工艺范围。
5.ABS的主要缺点：
①不耐有机溶剂，会被溶胀，也会被极性溶剂所溶解;
②耐候性较差，特别是耐紫外线性能不好;
③耐热性不够好。普通ABS的热变形温度仅为95℃~98℃。
四：模具的内部结构设计：
1.塑胶模具的胶位设计:
①塑胶件壁厚应均匀一致，避免突变和截面厚薄悬殊的设计，否则会引起收缩不均，使胶件表面产生缺陷。
②塑胶件壁厚一般在1～6mm范围内，最常用壁厚值为1.8～3mm,这都随胶件类型及胶件大小而定。
2:塑胶模具骨位的设计:
①塑胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、支撑架、按键导向等。由于骨位与塑胶件壳体连接处易产生外观收缩凹陷;所以、要求骨位厚度应小于等于0.5t(t为胶件壁厚)、一般骨位厚度在0.8～1.2mm范围。
②当骨深15mm以上、易产生走胶困难、困气。
③模具上可制作镶件，也方便省模、排气。
④骨位深15mm以下、脱模斜度应有0.5°以上;
⑤骨位深15mm以上、骨位根部与顶部厚度差不小于0.2mm。
3.塑胶模具的浇口设计:
(1)流程为最远处位置入浇口在中间到胶件各个部位流程最短。
(2)胶件浇口位置和入浇形式的选择，将直接关系到胶件成形质量和注射过程能否顺利进行。胶件的浇口位置和形式，应进行分析确定。
(3)浇口的设置原则如下：
①保证塑胶料的流动前沿，能同时到达型腔末端，并使其流程为最短。
②浇口应先从壁厚较厚的部位进料，以利于保压，减少压力损失;止口与入浇胶片根部断开，便于清理胶片胶片入浇。
③型腔内如有小型芯或嵌件时，浇口应避免直接冲击，防止变形。
④浇口的位置应在塑胶件容易清除的部位，修整方便，不影响塑胶件的外观。
⑤有利于型腔内排气，使腔内气体挤入分模面附近。
⑥避免塑胶料流动出现“跑道”效应、使塑胶件产生困气、熔接痕现象：止口位塑胶件潜入浇口，避免表面气烘塑胶件，热塑胶料入浇口表面易产生气烘。
⑦避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象。
⑧塑胶料流入方向，应使其流入型腔时，能沿着型腔平行方向均匀地流入，避免塑胶料入浇口在长度方向均匀地流入，避免变形塑胶件为透明的，塑胶件不直接入浇，避免表面气烘和蛇纹流动异常，使塑胶件产生翘曲变形、应力开裂现象。
4.塑胶模具脱模角度的设计:
①塑胶件必须有足够的脱模斜度、以避免出现顶白、顶伤和拖白现象。脱模斜度与塑胶料性能、塑胶件形状、表面要求有关。
②外表面光面的小塑胶件脱模斜度1°、大塑胶件脱模斜度3°。
③外表面蚀纹面Ra<6.3脱模斜度/3°、Ra/6.3脱模斜度/4°。
④外表面火花纹面Ra<3.2脱模斜度/3°、Ra/3.2脱模斜度14°。
5. 塑胶模具的斜顶和滑块的设计：
①塑胶件侧壁有凹凸形状、侧孔和扣位时，塑胶模具开模顶出塑胶件前，则必须将侧向型芯抽出，此机构称行位。
②塑胶件外侧孔，需后模行位抽芯。塑胶件内侧凹槽，若用斜顶出模，顶部开距不够，须采用内行位利用斜向顶出，顶出和抽芯同时完成的顶出机构称斜顶。对塑胶件上需抽芯的部位，当行位空间不够时，可利用斜顶机构完成。斜顶机构中，斜向顶出距离应大于抽芯距离(B>H),防止顶出干涉。
6.塑胶模具的顶出：
①塑胶件的出模通常使用顶针、司筒和推板顶出。若塑胶件上有特殊结构或表面光洁度要求时，需采用其它方式出模，如顶块顶出、斜向顶出、螺纹旋转出模、二次顶出等。对某些透明塑胶件的顶出、还须注意顶出痕迹不能外露。
